铝合金压铸出现凹凸不平的情况，可能由模具设计、压铸工艺、合金材料以及设备等多方面原因导致，以下
东莞铝合金压铸厂小编具体分析一下相关内容：
模具设计方面
脱模斜度不合理：如果脱模斜度太小，压铸过程中铝合金铸件在脱模时与模具表面的摩擦力增大，容易造成铸件表面拉伤、凹凸不平。特别是对于形状复杂、深度较大的铸件，合适的脱模斜度尤为重要。
冷却系统设计不当：冷却水道布局不合理，会导致铸件各部位冷却速度不均匀。冷却快的部位收缩较大，冷却慢的部位收缩较小，从而产生内应力，引起铸件表面凹凸不平。例如，冷却水道距离铸件表面过近或过远，都会影响冷却效果。
模具表面质量不佳：模具表面如果加工精度不够，存在刀痕、划伤等缺陷，或者表面硬度不均匀，在压铸过程中，铝合金液会填充到这些缺陷中，导致铸件表面不平整。而且，表面质量差的模具还容易产生粘模现象，进一步破坏铸件表面。
压铸工艺方面
压铸温度控制不当：压铸温度包括铝合金液的浇注温度和模具温度。如果浇注温度过高，铝合金液在模具中冷却凝固时间延长，收缩量增大，容易产生缩孔、缩松等缺陷，使铸件表面凹凸不平。若模具温度过低，铝合金液在充型过程中冷却过快，流动性变差，可能导致充型不完全，或者在铸件表面形成冷隔，也会造成表面不平整。
压射速度选择不合理：压射速度过快，铝合金液在模具型腔内会产生紊流，卷入大量气体，同时对模具型腔表面产生较大的冲击力，容易造成铸件表面不光滑，甚至出现麻点、凹坑等缺陷。压射速度过慢，则可能导致铝合金液充型不足，铸件表面出现缺料、凹凸不平等问题。
保压时间不足：保压的作用是在铝合金液凝固收缩时，持续提供压力，使铸件能够得到充分的补缩。如果保压时间过短，铸件在凝固过程中得不到足够的金属液补充，会产生缩孔和缩松，导致表面凹凸不平。
合金材料方面
杂质含量过高：铝合金中如果杂质含量超标，会影响合金的流动性和凝固特性。例如，铁含量过高会形成硬脆的金属间化合物，降低铝合金的韧性和流动性，使铸件表面容易出现缺陷。硅含量过高或过低，也会导致铝合金的收缩率发生变化，增加铸件产生凹凸不平的可能性。
合金成分不均匀：在铝合金熔炼过程中，如果搅拌不均匀，会导致合金成分分布不均匀。在压铸时，成分不均匀的铝合金液在凝固过程中收缩不一致，从而使铸件表面出现凹凸不平的现象。
设备方面
压铸机压力不稳定：压铸机的压力系统出现故障，导致压射过程中压力波动较大，无法提供稳定的压力。这会使铝合金液在模具型腔内的填充和凝固过程受到影响，铸件各部位的致密性不一致，从而出现表面凹凸不平的情况。
设备精度下降：压铸机长期使用后，设备的合模精度、压射机构的运动精度等会有所下降。例如，合模时动模和定模之间存在间隙不均匀的情况，会导致铸件在分型面处出现飞边、毛刺，影响铸件表面平整度。压射机构的运动精度下降，会使压射过程不平稳，影响铝合金液的充型效果。
