模具压铸生产工艺流程一般包括压铸前准备、压铸成型、铸件后处理等多个环节，以下
东莞压铸厂小编详细介绍一下相关内容：
压铸前准备
模具准备
检查模具：对模具进行全面检查，查看是否有磨损、裂纹、变形等缺陷，确保模具表面光滑，各部件连接牢固，活动部件如滑块、顶针等运动顺畅。
模具安装：将模具正确安装在压铸机上，通过定位圈等部件确保模具与压铸机的安装位置准确无误，然后用螺栓等将模具紧固在压铸机的动、定模板上。
模具预热：使用模具加热装置对模具进行预热，使模具温度达到合适的工作温度范围，一般在 150 - 350℃之间，具体温度根据压铸合金材料和模具结构而定。
材料准备
合金选择：根据铸件的使用要求和性能特点，选择合适的压铸合金材料，如铝合金、锌合金、镁合金等。
原材料检验：对采购的合金锭等原材料进行检验，检查其化学成分、纯度等是否符合标准要求，防止因材料杂质过多等问题影响铸件质量。
熔化与精炼：将合金材料放入熔炉中加热熔化，在熔化过程中，根据需要加入精炼剂等进行精炼处理，去除合金液中的杂质和气体，提高合金液的纯净度。
压铸机调试
参数设置：根据模具和铸件的要求，设置压铸机的各项参数，如压射速度、压射压力、保压时间、开模时间等。
空机运行：在正式压铸前，让压铸机进行空机运行，检查压铸机的各机构动作是否正常，如合模、压射、顶出等动作是否顺畅，液压系统、电气系统是否工作稳定。
压铸成型
合模：压铸机的动模板在液压系统的驱动下，带动模具的动模部分向定模部分移动，直至模具完全闭合，形成封闭的型腔。在合模过程中，要确保模具的闭合精度和密封性，防止合金液泄漏。
压射：通过压铸机的压射机构，将熔化好的合金液以一定的速度和压力注入到模具型腔中。在压射过程中，要根据铸件的结构和质量要求，精确控制压射速度和压力。
保压：合金液充满型腔后，压铸机继续保持一定的压力，使合金液在压力作用下进行凝固收缩，补充因凝固收缩而产生的体积变化，防止铸件出现缩孔、缩松等缺陷。保压时间一般根据铸件的厚度和合金材料的凝固特性而定，通常在几秒钟到几十秒钟之间。
开模：当合金液在型腔内完全凝固后，压铸机的动模板在液压系统的作用下向后移动，使模具打开，露出成型的铸件。开模速度要适中，避免过快导致铸件与模具粘连或损坏。
顶出：模具打开后，通过压铸机的顶出机构，推动模具内的顶针等部件，将铸件从模具型腔中顶出，使铸件顺利脱模。
铸件后处理
去毛刺与清理：使用打磨工具、冲床等设备，去除铸件表面的毛刺、飞边和浇口、冒口等多余部分，使铸件表面光滑，尺寸符合要求。
表面处理
抛丸处理：利用抛丸设备将弹丸高速抛射到铸件表面，去除铸件表面的氧化皮、油污等杂质，同时使铸件表面产生压应力，提高铸件的抗疲劳性能和耐腐蚀性。
电镀：根据需要对铸件进行电镀处理，如镀镍、镀铬、镀锌等，以提高铸件的表面硬度、耐磨性和装饰性。
氧化处理：对于铝合金等铸件，可进行氧化处理，在铸件表面形成一层致密的氧化膜，提高铸件的耐腐蚀性和耐磨性，同时可以通过染色等工艺获得不同的颜色。
质量检验
外观检查：通过肉眼或借助放大镜等工具，检查铸件的表面质量，查看是否有气孔、砂眼、裂纹、缺料等缺陷，表面粗糙度是否符合要求。
尺寸精度测量：使用卡尺、千分尺、三坐标测量仪等测量工具，对铸件的关键尺寸进行测量，确保铸件的尺寸偏差在设计要求的公差范围内。
性能检测：根据铸件的使用要求，对铸件进行力学性能测试，如拉伸试验、硬度试验、冲击试验等，检查铸件的强度、硬度、韧性等性能指标是否符合标准。
包装入库：经过检验合格的铸件，根据客户要求进行包装，一般采用纸箱、木箱等包装材料，对铸件进行防护和固定，防止在运输和储存过程中受到损坏。包装好的铸件入库储存，等待发货。
