铝合金压铸是一种常用的金属成型工艺，但在过程中可能会出现多种问题。那么，
专业铝合金压铸厂小编告诉大家以下是一些常见问题及解决方法：
一、气孔问题
问题表现
铸件内部或表面出现圆形或椭圆形的空洞，这会降低铸件的力学性能和密封性。内部气孔可能在加工后才被发现，而表面气孔则直接影响铸件外观。
产生原因
模具排气不良：压铸过程中，模具型腔内的气体无法顺利排出。这可能是由于排气槽设计不合理，如排气槽过窄、过浅或位置不当，导致气体不能及时逸出。
压铸参数不合理：如压铸速度过快，金属液在型腔内流动时会卷入大量气体；填充压力过高也会使气体难以排出。
原材料问题：铝合金液中含有过多的气体，例如熔炼过程中吸气过多，没有进行充分的除气处理。
解决方法
优化模具排气系统：检查并调整排气槽的尺寸和位置，确保其能够有效排出气体。必要时可以增加排气针、透气钢等排气装置，提高模具的排气能力。
调整压铸参数：适当降低压铸速度，使金属液平稳地填充型腔，减少气体卷入。同时，合理调整填充压力，避免压力过高。
改进原材料处理：对铝合金液进行充分的除气处理，如采用旋转除气法或添加除气剂，减少铝液中的气体含量。
二、缩孔和缩松问题
问题表现
缩孔是铸件在凝固过程中，由于体积收缩而在最后凝固部位形成的较大孔洞；缩松则是在铸件内部呈现出分散的细小孔洞。这些问题会降低铸件的密度和强度。
产生原因
铸件结构设计不合理：壁厚不均匀，厚壁部分在凝固时得不到足够的金属液补充，容易产生缩孔和缩松。
压铸工艺不当：如保压压力不足或保压时间过短，在铸件凝固收缩时，不能及时补充金属液，导致缩孔和缩松的出现。
模具温度控制不佳：模具温度不均匀，使得铸件各部分冷却速度不同，也会引发缩孔和缩松。
解决方法
优化铸件结构设计：尽量使铸件壁厚均匀，对于无法避免的厚壁部分，可以通过设置加强筋或冷铁等方式，使冷却速度均匀，减少收缩差异。
调整压铸工艺参数：适当提高保压压力和延长保压时间，确保在铸件凝固过程中有足够的金属液补充收缩部分。同时，要合理控制压铸周期，避免过早开模。
改善模具温度控制：采用模具温度控制系统，如安装加热棒或冷却管道，使模具温度均匀分布，保证铸件各部分冷却速度相对一致。
三、裂纹问题
问题表现
铸件表面或内部出现肉眼可见的裂缝，分为热裂纹和冷裂纹。热裂纹是在铸件凝固过程中产生的，而冷裂纹通常在铸件冷却到室温后出现。
产生原因
铸件结构不合理：存在尖锐的内角、薄壁与厚壁连接处过渡不自然等结构缺陷，容易产生应力集中，导致裂纹。
压铸工艺参数不合适：如脱模温度过高，铸件在脱模时受到较大的热应力；压铸速度过快，金属液冲击型壁产生的应力过大。
合金成分及质量问题：铝合金中某些合金元素比例不当，或者原材料中含有杂质，会降低合金的韧性，使铸件容易开裂。
解决方法
改进铸件结构设计：将尖锐内角改为圆角，在薄壁与厚壁连接处采用渐变过渡的方式，减少应力集中。
调整压铸工艺参数：控制脱模温度，适当降低压铸速度，减少金属液对型壁的冲击。同时，在脱模后可以对铸件进行适当的保温处理，缓慢冷却，降低热应力。
优化合金成分和质量控制：严格控制铝合金的成分，确保合金元素比例符合要求。加强原材料的检验，避免使用含有杂质的铝合金。
四、表面缺陷问题
问题表现
流痕：铸件表面呈现出与金属液流动方向一致的条纹状痕迹，影响外观。
冷隔：在铸件表面出现的一种未完全融合的缝隙，形状不规则，好像是两股金属液相遇但没有融合好。
粘模：铸件部分或全部粘在模具上，脱模困难，可能会损坏铸件表面。
产生原因
流痕产生原因：压铸速度不稳定、金属液温度过低或模具温度不均匀，导致金属液在型腔内流动状态不佳。
冷隔产生原因：金属液温度过低、压铸速度过慢或者浇口位置设计不合理，使两股或多股金属液在型腔内不能很好地融合。
粘模产生原因：模具表面光洁度不够、脱模剂使用不当或者压铸参数不合理，使得铸件与模具之间的摩擦力过大。
解决方法
流痕解决方法：稳定压铸速度，适当提高金属液温度，同时优化模具温度控制，使金属液在型腔内能够均匀、平稳地流动。
冷隔解决方法：提高金属液温度和压铸速度，合理调整浇口位置和形状，确保金属液能够充分融合。
粘模解决方法：提高模具表面光洁度，正确选择和使用脱模剂，例如根据不同的压铸合金和模具材料选择合适的脱模剂类型和用量。同时，调整压铸参数，如适当降低保压压力，减少铸件与模具之间的摩擦力。
